一:炉底捣打方式和操作工艺

1.1捣打料的烧结

第一炉钢对于捣打料的烧结具有重要意义，需做好烘炉工作。

（1）用1mm薄钢板严密覆盖料层表面，必要时焊接，加入废钢进行冶炼。

（2）100t电炉冶炼工艺以75%废钢＋25%铁水冶炼方式为主，废钢分二批加入第一炉不得兑入铁水，分二次装料，每篮料重60t，配碳量1.00%左右。

（3）第一炉冶炼采用合理的供电制度，停电后烘炉时间大于90min，烘炉完毕

后以最小流量吹氧，造好泡沫渣。

（4）冶炼后期钢液温度≥1650C，保持15min以上，成分、温度合格后出钢。

1.2热修补

（1）逐步减少装入量，最后一炉钢将钢水完全出净，出钢后立刻用氧气吹扫

被修补表面，这是影响整个炉底修补的关键。

（2）吊入捣打料到被修补表面落下，移动天车，使之分布合理。吊入重物压

实。

（3）镁质捣打料在热态下使用，操作方便，用喷补工艺维护镁碳砖渣线的炉

坡。热修补后要烘炉20min以上。

1.3冷修补

（1）首先彻底清除修补表面上的钢渣、残钢、渗入裂缝的钢和杂质，如有遇水粉化的耐火材料需彻底清除，直至露出耐火砖为止。

（2）渣线更换完毕后垫炉底，将捣打料吊入炉内，将打结料按需要分布于被修补表面，形成高度约150mm的料层直到布满修补面表面。

（3）将料分布均匀，使用特制的空气振动叉从熔池中心开始向炉坡戳扎料层的各个部分。

（4）重复操作二遍，直至捣打料密实为止。重复上述步骤，直至形成合适的熔池形状为止。

2、侵蚀机理

捣打料中含有较多的游离CaO，是与炉渣反应的高活度组分。电炉冶炼过程中

产生的渣中有大量的Fe2O3、CaO、Al2O3、TiO2、SiO2，易溶入基质形成硅酸三钙

和低熔点的CaO-Fe2O3-Al2O3－TiO2-SiO2相，促进材料烧结，形成致密的烧结层，阻止渣的进一步渗透。

    在与炉渣接触的变质烧结层表面，主要成分是MgO、CaO和氧化铁，由捣打料热面向里，氧化铁含量逐渐降低，耐火性也随着氧化镁/氧化铁比值的增大而提高，相应表现出一定厚度的工作面烧结致密，距离工作面越远致密度越差。这样最终形成一种以MgO大晶粒为骨架，C3S和富CaO-Al2O3-Fe2O3－TiO2-SiO2玻璃相为结合相的陶瓷结构的烧结体，其强度很高，抗冲刷性能好，且具有一定厚度（160－210mm），随炉役的延长，外层逐渐侵蚀，烧结层不断内移，形成良好的烧结整体。