高铝砖在生产和使用过程中，控制断面问题至关重要，这涉及到原料选择、生产工艺优化以及使用过程中的维护等多个环节。以下是具体的控制措施：
原料选择
纯度和粒度：选用高纯度的铝矾土等原料，确保氧化铝含量符合要求，减少杂质对砖体性能的影响。同时，严格控制原料的粒度分布，采用合理的颗粒级配，使大颗粒和小颗粒搭配得当，这样可以提高坯体的致密度，减少因颗粒不均匀导致的断面缺陷。
添加剂：适量添加一些有助于改善坯体性能的添加剂，如结合剂、润滑剂等。结合剂能增强坯体的强度和韧性，润滑剂可以降低颗粒之间的摩擦，使坯体在成型过程中更加致密均匀，从而减少断面出现裂纹等问题的可能性。
生产工艺控制
混料：采用高效的混料设备和合理的混料工艺，确保各种原料充分混合均匀。混料时间要适当，过长或过短都可能影响坯体的质量。同时，要注意混料过程中的湿度控制，避免因水分过多或过少导致坯体出现分层、开裂等断面问题。
成型：根据高铝砖的形状和尺寸，选择合适的成型方法，如压制成型、等静压成型等。在成型过程中，要控制好压力和保压时间，使坯体各部分受力均匀，密度一致。对于大型或复杂形状的高铝砖，可采用多次加压或分步成型的方法，以减少坯体内部的应力集中，防止出现断面裂纹。
干燥：制定合理的干燥制度，控制干燥速度和干燥温度。干燥初期，温度不宜过高，速度不宜过快，以免坯体表面水分蒸发过快而内部水分来不及迁移，导致表面开裂。随着干燥的进行，逐渐提高温度和加快干燥速度，但要避免温度急剧变化。干燥后的坯体含水量应控制在合适的范围内，一般不超过 1%。
烧成：烧成是高铝砖生产的关键环节，要严格控制烧成温度、升温速度、保温时间和冷却速度。升温速度不宜过快，以免坯体内部产生过大的热应力。在高温阶段，要确保温度均匀性，避免局部过热或过冷。保温时间要足够，使坯体充分烧结，提高砖体的致密度和强度。冷却速度也不能过快，否则容易导致砖体产生裂纹，尤其是在晶型转变温度区间，更要缓慢冷却。
质量检测与控制
过程检测：在生产过程中，要加强对坯体和成品砖的质量检测。定期检查坯体的尺寸、密度、强度等指标，及时发现并处理不合格的坯体。对于烧成后的高铝砖，要进行外观检查，查看是否有裂纹、缺棱掉角、分层等断面问题，同时检测其理化性能，如耐压强度、抗热震性等，确保产品质量符合标准要求。
统计分析：运用统计过程控制方法，对生产过程中的质量数据进行分析和总结，找出影响高铝砖断面质量的关键因素和潜在问题。通过对数据的分析，可以及时调整生产工艺参数，预防质量问题的发生，提高产品的一致性和稳定性。
使用与维护
砌筑：在使用高铝砖时，要严格按照砌筑规范进行施工。确保砖与砖之间的砌筑紧密，灰缝均匀一致，避免出现缝隙过大或过小的情况。同时，要注意砌筑的平整度和垂直度，防止因砌筑不当导致高铝砖在使用过程中受到不均匀的应力，从而引发断面损坏。
热工制度：在窑炉等热工设备的运行过程中，要保持稳定的热工制度，避免温度急剧波动和大幅度变化。频繁的温度变化会使高铝砖产生热疲劳，降低其使用寿命，增加断面损坏的风险。同时，要控制好窑炉内的气氛，避免氧化性或还原性气氛对高铝砖造成侵蚀，影响其结构和性能。
日常维护：定期对使用中的高铝砖进行检查和维护，及时发现并处理砖体的损坏情况。对于轻微的损坏，可以采用修补的方法进行处理；对于严重损坏的部位，要及时更换新的高铝砖，以防止问题进一步扩大，影响整个窑炉的正常运行。